經濟部工業局為建立汽車產業智慧製造的典範及提升供應鏈產品品質，促進國內汽車產業智慧升級，推動汽車產業領航計畫。

本計畫藉由汽車大廠福特六和汽車公司攜手六和機械公司、伍享工業公司2家主要供應商，憑著福特多年製造汽車經驗，應用智慧化相關技術，再結合伍享工業大型沖床即時監控系統、六和機械領先同業的機器人包邊智慧產線，成功打造30秒快速切換車型，且在同一條產線上生產4款不同車型的彈性智慧生產線。

工業局表示，近年來汽車產品走向少量多樣客製化需求，福特原有3條獨立車身產線，由於每條生產線僅能生產一種車型，不僅稼動率低，且相當占用空間，若有新車型加入時，則須汰換其中一條產線，重新購置生產設備，使得生產成本無法降低。因此，福特透過虛實整合、智慧機器人等智慧化技術重建生產線，以提升生產效率及良率，進而擴大市場占有率。汽車車身組裝流程主要包括底盤、車身組裝焊接，接著是車門、引擎蓋與後艙蓋的裝配。

本計畫中，福特建構智慧車身產線，整合產線監控可視化、機器人（如上銀公司的機器人）、視覺辨識、光學檢測及無線射頻辨識（RFID）等智慧化技術，進行彈性智慧生產。其中，藉由RFID辨識車型後，於30秒內系統自動切換底盤、車身定位夾治具及機器人作業程式，進行車身焊接作業。另透過雲端尺寸數據管理系統，串連10多家鈑金與汽車零件供應商，上傳零件品質數據到雲端資料庫，即時產出數位化資訊，確保車身鈑金組裝的品質。福特車身廠高廠長表示，本汽車智慧製造計畫中，福特打造能夠因應4種車型混線生產的彈性車身生產線，採用智慧沖孔技術達到成型最佳化，並透過供應鏈廠商雲端數據管理及分析來優化生產作業，提升整體工作效能。

六和機械建置智慧機器人輪弧鈑金包邊生產線，取代人工搭配模具進行鈑金的包邊製程，透過智慧機器人前端滾輪感測器，收集及監控滾邊壓力數據，透過回饋補償，提高品質穩定性，生產3萬多件產品，合格率達100%。

伍享工業則應用感測器於沖床加工設備，在生產過程中監控壓力、流量等關鍵參數，以提高產品品質，另透過藍光掃描系統進行產品尺寸高效檢驗，縮短檢查時間。

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